由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。

高效切削是20 世纪90 年代迅速走向实际应用的先进加工技术，在航空航天、精密模具、汽车零部件，以及精密机械等行业得到广泛的应用。统计数据表明，在金属切削领域，（1）刀具价格降低30%，最终产品的单件成本降低1%；（2）刀具寿命提高50%，单件成本降低1%；（3）切削效率提高20%，单件成本可降低20%。可以看出，高效切削可以通过提高加工效率，来达到在产品生命周期内减少相应的人工成本、能源消耗、设备折旧等各方面支出的目的，从而大大降低产品成本。不仅如此，高效的生产效率可以帮助企业抓住市场机遇，从而提升企业的综合竞争力。

硬质合金刀具物理性能均衡，是非常理想的刀具材料。事实上，硬质合金在过去90年的时间中，一直在提高切削速度和切削效率方面扮演着重要的角色。随着刀具涂层技术的进一步发展，硬质合金的切削性能发生了本质的变化，在高效切削加工中的应用范围不断扩大。作为刀具材料，硬质合金是目前高速切削技术中最重要的组成部分，在切削实践中发挥着不可或缺的作用。

根据(中国整体硬质合金刀具消费市场走势)统计，2010 年我国的金属切削刀具市场容量已达330亿元，约占全球市场的20%，已成为全球最大的刀具消费市场。其中包括进口刀具约110 亿元和国产刀具约220 亿元。进口的基本上是高端刀具，而国产刀具中的高端刀具只有20 亿元，还不到国产刀具总量的10%。

可见，2010 年我国的高端刀具市场约有130 亿元，国产率只有15%左右。

在110 亿的进口刀具中，除了约10 亿元的高性能高速钢刀具外，主要是硬质合金刀具，约占100 亿元，其中可转位刀片和刀体约70亿元，整体硬质合金刀具约20亿元，刀柄约10亿元。这些进口刀具大多进入了我国航空航天、汽车摩托车、轨道交通、能源电力、模具制造等重点行业的高端制造领域。

国产的220亿元刀具中大部分属于低端产品，绝大部分仍是高速钢标准刀具，加工效率和加工精度都较低，常用于传统机床和低精度机床上。从表2可以看出，我国在PCD/PCBN等超硬刀具的用量比例上与国外差别并不大，但在硬质合金刀具，尤其是整硬刀具的使用量比例上存在巨大差距。

整硬刀具大致可分为钻头、铰刀、丝锥和立铣刀，钻头、铰刀和丝锥为孔加工刀具，立铣刀主要用于铣削平面和曲面。整硬铰刀和整硬丝锥的产值不大，钻头和立铣刀是整硬刀具的主要产品，占整硬刀具的98%以上。

国产整硬刀具往往集中在低档钻头及铣刀和PCB 行业微径刀具，该类刀具虽然市场可观，但附加值很低，逐步沦为资源消耗型产品。高端整硬刀具市场则由欧美及日本产品占主导地位。